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六、镗削通用工艺
1 范围
本守则规定了镗削加工的工艺规则,适用于本公司的镗削加工。
2 刀具的装夹
2.1 在装夹镗刀杆、刀盘以及钻头时,需擦净锥柄及机床主轴孔。
2.2 在装浮动铰刀时,要把铰刀以及方孔擦净,应正确装刀以及对刀。
3 工件的装夹
3.1 在卧式镗床工件台上装夹工件时,工件应尽量靠近主轴安装。
3.2 装夹刚性差的工件时,应加辅助支承,并且夹紧力要适当,以防工件装夹变形
3.3 在装夹大型工件时,要考虑工件的装夹位置,尽事能使各加工面在一次装夹中完成,并使机床轴尽量少伸出。
3.4 要正确安装和使用镗模,以防影响镗模的精度。
4 镗削加工
4.1镗孔前,应将工作台的回转装置以及床头箱位置销紧。
4.2 在镗(扩)铸、锻件毛坯孔前,应先将孔端倒角或先刮平面。
4.3 镗削有位置公差要求的孔或孔组时,应先镗基准孔,再以基准孔依次加工其余各孔。
4.4 在镗床工作台上需将工件调头镗削时,在调头前应在工作台或工件上做出辅助定位面(以要求不高的工件,可按线找正)以便调头后找正。
4.5 若镗削同轴两端孔,且距离较大,并有一定精度要求,需回转工作台镗孔时,在未装夹工件前,应把主轴轴线调整到回转中心的垂线上,其偏差为图样要求的1/3-1/2。
4.6 在镗床上用铰刀精铰孔时,应先镗后铰。
4.7精镗孔时应先试镗,测量合格后才能继续加工。
4.8 使用浮动铰刀铰孔时,必须注意刀体与刀杆方孔浮动要灵活,镗刀杆和镗套之间润滑要充足。
4.9 镗削盲孔或台阶孔时,走刀终了稍停片刻再退刀。
4.10精镗时的切削量可参照车削加工的切削用量。
七、磨削加工通用工艺
1 范围
本守则规定了磨削加工的工艺规则,适用于公司的磨削加工。
2 工件的装夹
2.1 轴类工件装夹前应检查中心孔,不得有椭圆、碰伤、毛刺等缺陷,并擦干净,经热处理的工件,须修好中心孔,并加好润滑油。
2.2 在两顶尖间装夹轴类工件时,装夹前要调整尾部,使两顶尖轴线重合。
2.3 在外圆磨床上用尾座顶紧顶紧工件磨削时,其顶紧力应适当,在磨削中还应根据工件的涨缩情况调整顶紧力。
2.4 在平面磨床上用磁盘吸住磨削支承面较小或较高的工件时,应在适当位置增加挡铁,以防磨削时工件飞出。
3 砂轮的选用和安装
3.1根据工件的材料、硬度、精度和表面粗糙的要求,合理选用砂轮牌号和精度。根据目前的生产情况,一般选用的砂轮牌号是GZ、GB,粒度为36#-46#。
3.2安装砂轮时,不得使用两个尺寸不同或不平的法兰盘,并在法兰盘和砂轮之间垫入橡皮等弹性垫。
3.3装夹砂轮时,必须在修砂轮前后进行静平衡,并进行空运转。
3.4修砂轮时,应不间断的充分使用冷却液。
4 磨削加工
4.1在磨削工件前,机床应空运转5min以上。
4.2在磨削过程中,不得中途停车,要停车时,必须先停止进给退出砂轮。
4.3 砂轮使用一段时间后,如发现工件产生棱形振痕,应拆下砂轮重新校平衡后使用。
4.4 在磨削细长轴时,严禁使用切入法磨削。
4.5 在平面磨床上磨削的工件,加工完应去磁。
4.6 磨深孔时,尽可能先用较粗的磨杆,以增加刚性,砂轮转整要适当降低。
4.7 在精磨结束前,应无进给量的多次走刀至无火花止。
5 一般精磨外圆的切削用量
工件磨削表面 面直径D mm | 加工材料 | |||
非淬火钢及铸铁 | 淬火钢及耐热钢 | |||
V(m/min) | N(r/min) | V(m/min) | N (r/min) | |
30 | 18-35 | 191-382 | 22-35 | 243-382 |
50 | 20-40 | 127-254 | 25-40 | 159-254 |
80 | 25-50 | 100-200 | 30-50 | 120-200 |
5.1 纵进给量根据所要求的表面粗糙度而定。
表面粗糙度Ra1.6 SB=(0.5-0.8)Bm
表面粗糙度Ra0.8-0.4 SB=(0.25-0.5)Bm
SB—纵进给量(mm/r) Bm—磨轮宽度mm
5.2 横进给量
工件磨 削表面 直径D mm | 工种回转速度 (m/min ) | 工件的纵进给量SB(mm/r) | |||
10 | 16 | 25 | 40 | ||
横进给量St(mm/工作台一次行程) | |||||
30 | 20-40 | 0.005-0.01 | 0.003-0.007 | 0.002-0.004 | 0.001-0.003 |
50 | 23-45 | 0.006-0.015 | 0.004-0.007 | 0.003-0.005 | 0.002-0.003 |
80 | 25-50 | 0.007-0.002 | 0.005-0.009 | 0.003-0.006 | 0.002-0.004 |
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