六、镗削通用工艺

1 范围

本守则规定了镗削加工的工艺规则，适用于本公司的镗削加工。

2 刀具的装夹

2.1 在装夹镗刀杆、刀盘以及钻头时，需擦净锥柄及机床主轴孔。

2.2 在装浮动铰刀时，要把铰刀以及方孔擦净，应正确装刀以及对刀。

3 工件的装夹

3.1 在卧式镗床工件台上装夹工件时，工件应尽量靠近主轴安装。

3.2 装夹刚性差的工件时，应加辅助支承，并且夹紧力要适当，以防工件装夹变形

3.3 在装夹大型工件时，要考虑工件的装夹位置，尽事能使各加工面在一次装夹中完成，并使机床轴尽量少伸出。

3.4 要正确安装和使用镗模，以防影响镗模的精度。

4 镗削加工

4.1镗孔前，应将工作台的回转装置以及床头箱位置销紧。

4.2 在镗（扩）铸、锻件毛坯孔前，应先将孔端倒角或先刮平面。

4.3 镗削有位置公差要求的孔或孔组时，应先镗基准孔，再以基准孔依次加工其余各孔。

4.4 在镗床工作台上需将工件调头镗削时，在调头前应在工作台或工件上做出辅助定位面（以要求不高的工件，可按线找正）以便调头后找正。

4.5 若镗削同轴两端孔，且距离较大，并有一定精度要求，需回转工作台镗孔时，在未装夹工件前，应把主轴轴线调整到回转中心的垂线上，其偏差为图样要求的1/3-1/2。

4.6 在镗床上用铰刀精铰孔时，应先镗后铰。

4.7精镗孔时应先试镗，测量合格后才能继续加工。

4.8 使用浮动铰刀铰孔时，必须注意刀体与刀杆方孔浮动要灵活，镗刀杆和镗套之间润滑要充足。

4.9 镗削盲孔或台阶孔时，走刀终了稍停片刻再退刀。

4.10精镗时的切削量可参照车削加工的切削用量。

七、磨削加工通用工艺

1 范围

本守则规定了磨削加工的工艺规则，适用于公司的磨削加工。

2 工件的装夹

2.1 轴类工件装夹前应检查中心孔，不得有椭圆、碰伤、毛刺等缺陷，并擦干净，经热处理的工件，须修好中心孔，并加好润滑油。

2.2 在两顶尖间装夹轴类工件时，装夹前要调整尾部，使两顶尖轴线重合。

2.3 在外圆磨床上用尾座顶紧顶紧工件磨削时，其顶紧力应适当，在磨削中还应根据工件的涨缩情况调整顶紧力。

2.4 在平面磨床上用磁盘吸住磨削支承面较小或较高的工件时，应在适当位置增加挡铁，以防磨削时工件飞出。

3 砂轮的选用和安装

3.1根据工件的材料、硬度、精度和表面粗糙的要求，合理选用砂轮牌号和精度。根据目前的生产情况，一般选用的砂轮牌号是GZ、GB，粒度为36#-46#。

3.2安装砂轮时，不得使用两个尺寸不同或不平的法兰盘，并在法兰盘和砂轮之间垫入橡皮等弹性垫。

3.3装夹砂轮时，必须在修砂轮前后进行静平衡，并进行空运转。

3.4修砂轮时，应不间断的充分使用冷却液。

4 磨削加工

4.1在磨削工件前，机床应空运转5min以上。

4.2在磨削过程中，不得中途停车，要停车时，必须先停止进给退出砂轮。

4.3 砂轮使用一段时间后，如发现工件产生棱形振痕，应拆下砂轮重新校平衡后使用。

4.4 在磨削细长轴时，严禁使用切入法磨削。

4.5 在平面磨床上磨削的工件，加工完应去磁。

4.6 磨深孔时，尽可能先用较粗的磨杆，以增加刚性，砂轮转整要适当降低。

4.7 在精磨结束前，应无进给量的多次走刀至无火花止。

5 一般精磨外圆的切削用量

工件磨削表面 面直径D mm	加工材料
	非淬火钢及铸铁		淬火钢及耐热钢
	V（m/min）	N(r/min）	V（m/min）	N （r/min）
30	18-35	191-382	22-35	243-382
50	20-40	127-254	25-40	159-254
80	25-50	100-200	30-50	120-200

5.1 纵进给量根据所要求的表面粗糙度而定。

表面粗糙度Ra1.6 SB=(0.5-0.8)Bm

表面粗糙度Ra0.8-0.4 SB=(0.25-0.5)Bm

SB—纵进给量（mm/r） Bm—磨轮宽度mm

5.2 横进给量

工件磨 削表面 直径D mm	工种回转速度 （m/min )	工件的纵进给量SB（mm/r）
		10	16	25	40
		横进给量St(mm/工作台一次行程)
30	20-40	0.005-0.01	0.003-0.007	0.002-0.004	0.001-0.003
50	23-45	0.006-0.015	0.004-0.007	0.003-0.005	0.002-0.003
80	25-50	0.007-0.002	0.005-0.009	0.003-0.006	0.002-0.004